화장품 유리병 제조에서 초도품 검사는 얼마나 중요합니까?

화장품 포장 병의 설계 및 생산 공정에는 설계 변경, 공정 변경, 공정 조정, 계획되지 않은 라인 중단, 생산 변경 및 라인 변경과 같은 활동이 종종 있습니다. 그렇다면 이러한 활동이 후속 맞춤법의 품질에 영향을 미치지 않도록 하려면 어떻게 해야 할까요? 이를 위해서는 작업준비상태 확인 및 휴업 후 확인 단계에서 초도품 검사가 필요합니다.

초도품 및 초도품 검사의 정의

1. 공정 변경: 생산 공정 중 인력 변경, 장비 조정 및 유지 보수, 급유 및 툴링 변경과 같은 5M1E의 생산 요소(사람, 기계, 재료, 방법, 환경, 테스트) 중 하나 이상이 변경됩니다. , 디자인 변경, 라인 중지 등.

2. 첫 번째 조각: 각 교대조/생산 라인 생산 시작 시 또는 공정이 변경된 후 생산 라인에서 처리되는 유리병의 첫 번째 조각 또는 처음 몇 조각. 대량 생산의 경우 "초도품"은 종종 특정 개수의 샘플을 의미합니다.

3. 초도품 검사: 각 근무조 시작 시 또는 공정 변경 후 생산 라인에서 처리되는 처음 또는 처음 몇 개의 제품을 검사합니다. 검사 횟수는 다양한 기업 또는 고객의 요구 사항에 따라 공식화할 수 있습니다. 일반적으로 연속 생산 중인 제품 중 최소 3-5개의 제품을 검사해야 하며 후속 제품은 테스트를 통과한 후에만 처리할 수 있습니다. 초도품 검사는 장비 또는 제조 공정을 변경하기 전과 각 작업 교대조가 처리를 시작하기 전에 엄격하게 수행됩니다.

1차 유리병 검사 목적

생산 공정의 첫 번째 물품 검사는 주로 병 배치가 허용 오차를 벗어나 수리 및 폐기되는 것을 방지하는 것입니다. 유리병의 생산 공정을 미리 관리하는 수단으로 제품 공정 품질 관리의 중요한 방법이며 유리병 품질을 보장하는 기업으로서 경제적 효율성을 향상시키는 효과적이고 필수적인 방법입니다. 1차 물품 검사는 생산 공정에서 제품 품질에 영향을 미치는 요인을 조기에 파악하여 배치 불량이나 스크랩을 방지하는 것입니다.

첫 번째 유리병은 검사를 통과한 후 정식 생산에 들어갈 수 있으며 주로 부적격 제품이 배치로 발생하는 것을 방지합니다. 장기간의 실제 경험을 통해 첫 번째 검사 시스템이 가능한 한 조기에 문제를 발견하고 유리병이 일괄적으로 폐기되는 것을 방지하는 효과적인 조치임을 입증했습니다. 초도품 검사를 통해 치구의 심한 마모나 설치 및 위치오차, 측정기기의 정확도 불량, 도면 오독, 잘못된 Feeding이나 공식 등 체계적인 원인이 있음을 발견하여 시정 또는 개선조치 배치 실패를 방지하기 위해 취할 수 있습니다. 상품이 발생합니다.

초도품 검사 시기/경우

다음 시나리오에서는 첫 번째 유리병 검사가 필요합니다.

1. 각 교대가 시작됩니다.

2. 운영자를 변경하십시오.

3. 설비 및 공정설비의 교체 또는 조정(금형교체, 치구교체 등을 포함한다)

4. 기술 조건, 공정 방법 및 공정 매개변수의 변경(예: 조도 요구 사항의 변경, 보링에 대한 내부 구멍 리밍의 변경, NC 프로그램의 공구 이송 또는 속도 변경)

5. 새로운 재료를 채택하거나 재료를 대체(가공 중 재료 변경 등)한 후

6. 온라인 신상품 교환 등

초도품 검사 요건

초도품검사는 자체검사, 상호검사, 특별검사의 3단계 검사체계를 채택하고 있다. 검수 접수된 제품은 반드시 담당자가 먼저 "자체 검수"한 후 팀장 또는 동료가 "상호 검수"하고 마지막으로 검수원이 "특별 검수"해야 하며, 후속 제품은 다음 사항을 확인한 후에만 처리할 수 있습니다. 그들은 자격이 있습니다.

검사 후 첫 번째 조각이 자격이 있는지 여부는 전임 검사관이 최종 승인해야 합니다. 검사자는 검사를 통과한 첫 번째 제품에 표시하고 제품의 등급 또는 배치가 처리될 때까지 보관해야 합니다(모든 첫 번째 제품은 공정이 변경되었는지 확인하기 위해 후속 제품 비교를 위한 예비 샘플이어야 하며 첫 번째 물품 검사 통과를 나타내는 마커 펜). 1차 검사에 불합격한 경우에는 원인을 찾아 조치를 취하고 문제 해결 후 재가공하여 3회 검사를 실시해야 합니다. 검사를 통과한 후에만 첫 번째 작품으로 결정할 수 있습니다.

초도품 검사 주요항목

1. 도면번호가 작업지시와 일치하는지 여부

2. 재료, 블랭크 또는 반제품이 작업 지시서와 일치하는지 여부

3. 재료 및 블랭크의 표면 처리 및 설치 위치가 일치하는지 여부

4. 제형 성분이 규정된 요건을 충족하는지 여부

5. 가공 후 첫 번째 제품의 실제 품질 특성이 도면 또는 기술 문서에 명시된 요구 사항을 충족하는지 여부.

초도품 검사 사양 프로세스

1. 책임: 생산 부서는 초도품 검사를 조직하고 준비하는 책임이 있습니다. 1차 신제품, 1차 일괄검사, 1차검사 불이행 없이 제품을 무단으로 생산하여 발생한 품질사고는 직접책임자가 책임져야 한다. 검사관과 생산 라인 책임자는 초도품 검사의 정확성에 대한 책임이 있습니다. 1차 확인 작업이 완료되지 않은 경우 검사원이 품질인증서를 발급하기 시작하며 이로 인한 품질사고는 검사원의 책임이다.

2. 통제 요구 사항: 생산 부서에서 처음으로 연속적으로 생산하는 첫 번째 완제품 반제품 및 완제품은 초도품 검사 및 확인을 통과해야 합니다. 일반 생산 제품의 경우 초도품 검사는 배치별로 수행됩니다. 설비, 공정 등으로 인한 가동중단으로 인해 가동중지 재개 시 초도품 검사 및 확인을 실시한다. 초도품 검사 및 확인은 제품 재료 및 사양이 변경되어 생산에 들어갈 때 수행됩니다.

새 제품의 첫 번째 부품을 검사할 때 생산 단위는 관련 담당자에게 검사 사실을 알리고 현재 유효한 도면, 체크리스트(또는 고객이 제공한 샘플) 및 공정 문서에 따라 검사를 수행해야 합니다. 첫 번째 제품에 서명하고 첫 번째 제품에 카드를 걸어 첫 번째 제품을 표시하십시오. 첫 번째 제품이 검사를 통과하지 못한 경우 즉시 반환해야 하며 첫 번째 제품을 다시 수행하고 기록해야 합니다. 첫 번째 물품 검사를 통과하지 못한 제품은 접수되지 않습니다.

첫 번째 조각은 대량 생산을 위한 샘플이며 생산 부서는 일괄 생산이 끝날 때까지 보관하고 배송합니다. 초도품검사에서는 제품의 생산공정에 사용되는 모든 원부자재를 검사하여야 하며, 규정을 준수하여야 합니다.

3. 작업순서 : 1차 생산과정에서 생산라인 담당자 및 검사원이 생산현장에 직접 방문하여 실제 생산자를 감독 및 검사하여 생산공정에 따라 1차를 스스로 완성한다. 흐름 및 현재 효과적인 생산 공정 문서, 각 생산 공정을 검사합니다. 감독 및 검사를 수행하고 문제를 찾아 적시에 수정하십시오. 재래식 생산품의 초도품 생산 및 셧다운 및 재가동 후 생산되는 제품은 모든 생산 공정을 완료하여야 하며 제조사가 검사를 통과하고 초도판에 서명한 후 초도품 검사를 위해 검사관에게 인계됩니다. .

초도품 검사 시 검사원은 생산라인 담당자와 함께 현재 유효한 도면, 목록(또는 고객이 제공한 샘플), 공정 문서 및 제품 요구 사항에 따라 검사를 수행해야 합니다. 검사를 통과한 후 첫 번째 항목에 표시(예: 배서 " 첫 번째 항목은 자격이 있음 등)하고 첫 번째 항목 카드는 생산자(또는 대표)와 검사원이 부서해야 합니다. 첫 번째 항목 검사의 경우 필요한 기간 제품의 주요 변경 사항에 대해 관련 직원 및 검사 서명을 승인할 수 있으며, 첫 번째 검사가 실패하면 즉시 반환되고 첫 번째 검사를 다시 수행해야 합니다.

새로운 화장품 병의 최초 대량 생산과 반제품 및 재료 및 사양 변경 후 생산되는 완제품은 초도품 검사 및 확인을 받아야 합니다. 1차 물품 검사 시, 1차 물품 기록을 적시에 작성하고 1차 물품 확인 양식을 작성해야 합니다. 1차 생산에서 품질 문제가 발견되면 적시에 보고 및 처리해야 하며 부적격 항목은 재확인해야 합니다. 자격을 갖춘 첫 번째 조각을 검사하고 그 결과를 첫 번째 조각 카드에 기록하고 검사관이 품질을 승인한 후에만 생산을 구성할 수 있습니다. 첫 번째 조각이 확인된 후에만 검사원이 정상적인 배송 검사를 시작할 수 있습니다.